冲压件工艺制造升级

汽车生产制造中底盘冲压件制造工艺水平不但影响到底盘的性能以及质量，而且会对汽车整体品质产生大的影响，所以，在汽车生产中，相关工作人员应该积拥抱新工艺和，提升底盘冲压件生产工艺，推动汽车生产工艺的整体升级。

1、实现工艺设计化

随着汽车零部件的制造工序的不断变化，以侧围外板为代表的零部件由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造，进而使得冲压产品持续向数字化、化、化和自动化方向发展。

2、加工工艺的多样化

当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较不错时，可以采用冲裁工序。当弯曲件弯曲半径小于允许值时要在弯曲后增加一道工序；当拉伸件圆角半径小或尺寸精度要求较不错时需在拉伸后增加一道工序。对于五金冲压件采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的需采用多道冲压工序。时可在冲裁工序后再增加一道校平工序。

3、零部件虚拟制造

对冲压生产单位来说，如果虚拟制造环节控制不当，通常会造成零件生产不稳定。为此，在产品设计过程中出来要对零部件的材料利用率进行策划，还要通过虚拟制造环节解决问题。

生产过程中的模具参数包括刀口间隙，模具氮气缸压力，坯料限位尺寸等，这些参数需要在模具保养作业指导书中明确；工艺参数一般由模具本身决定，主要包括装模高度、闭合高度、液压垫行程、液压垫压力、平衡器压力和顶杆规格，这些信息需要在《模具安装卡》明确，如果涉及到相关参数的改变需要，品质人员确认，在模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。

设备参数主要包括工作台平行度，工作台垂直度，滑块平行度，滑块垂直度，液压垫吨位精度，平衡气压精度等，这些参数如果出现偏差会严重影响冲压件品质，这些参数需要设备技术员定期测量和监控，对于冲压车间来说一般是每季度检测一次。

热处理件对结构的要求热处理零件结构对正火、退火、回火、调质、淬火后的质量均有影响。其中，特别是淬火的影响大。常引起淬火后变形、开裂，使零件报废。因此设计人员需考虑热处理零件的结构工艺性，在设计热处理零件结构时，应考虑以下几个原则：

1、断面细小的长棒、面积大而薄的板、壳体结构等，应尽量不进行热处理，可采用如冷变形、表面覆层等手段。

2、避免尖角零件的尖角是淬火应力集中的地方，往往成为淬火开裂的起点。因此应尽量设计成圆角，倒角，以避免淬火开裂。

3、应尽量减少工件上的孔槽、键槽、和高薄筋。如不可避免，也应使它们尽量浅些，以减少应力集中、局部软化或淬火开裂倾向。过渡处应采用圆角过渡。

4、截面应尽量均匀厚薄悬殊的零件在淬火冷却时，因冷却不均匀而造成变形、开裂的倾向大，因此，截面应尽量均匀。

5、采用组合结构某些有淬裂倾向而各部分工作条件要求不同的零件或形状复杂易变形的零件，在可能条件下，可采用组合结构或镶拼结构。

6、采用封闭、对称结构开口或不对称结构的零件在淬火时应力也不均匀，易引起变形。